Zuverlässige Zustandsüberwachung mit Industriesensoren und Edge-KI. Standardbasierte Messungen, umsetzbare Diagnosen und eine skalierbare Architektur, die von einer Linie zu Multi-Standort-Bereitstellungen wächst.
Jede Fabrik ist anders, daher variiert die Auswirkung von Ausfallzeiten je nach Prozess, Produktmix und Schichtstruktur. Anstatt allgemeiner Behauptungen passen wir die präventive Wartung an Ihren Kontext an. Unser Ansatz kombiniert standardkonforme Schwingungsüberwachung (ISO 10816/20816), bewährte Industriesensoren und NVIDIA Jetson Edge-Verarbeitung für schnelle, zuverlässige Erkenntnisse ohne Internetabhängigkeit.
ISO 10816/20816 konforme Messungen
Lokale Entscheidungen auf NVIDIA Jetson
OK/NOK Alarme, EtherNet/IP/PROFINET
Von einer Maschine zur Multi-Standort-Cloud
Verfolgen Sie Gesamttrends der Maschinengesundheit für Pumpen, Ventilatoren und Motoren. Schnell einsetzbar mit minimaler Störung Ihrer Betriebsabläufe.
Frühe Fehlererkennung für Lager und Getriebe mit detaillierter Diagnostik. Probleme Wochen vor dem Ausfall erkennen.
Wir verwenden bewährte Industriesensoren von vertrauenswürdigen Herstellern wie Banner Engineering und Autosen. Diese Sensoren sind speziell für raue Fabrikbedingungen entwickelt und liefern zuverlässige Daten, auf die Sie bei kritischen Wartungsentscheidungen vertrauen können.
Robuste Schwingungssensoren für kontinuierliche Überwachung in anspruchsvollen Industrieumgebungen. Perfekt für grundlegende Trendanalysen und ISO 10816-Konformität.
Erweiterte mehrachsige Sensoren mit eingebauter Intelligenz für frühe Fehlererkennung. Lernen automatisch Ihre Anlagenmuster und setzen optimale Schwellenwerte.
Batteriebetriebene drahtlose Sensoren für Schwingungs-, Temperatur-, Strom- und Drucküberwachung. Installation überall ohne Kabel oder Stromversorgung.
Modernisieren Sie bestehende Sensoren ohne Austausch. Wandeln Sie Analogsignale vorhandener Ausrüstung in intelligente, vernetzte Überwachungssysteme um.
Direkte Integration in Ihre bestehenden Steuerungssysteme. Erhalten Sie OK/NOK-Alarme direkt in Ihren Bedienerbildschirmen und Wartungsdashboards ohne Änderung Ihres Arbeitsablaufs.
Verbindet drahtlose Sensornetzwerke und verarbeitet lokale Daten. Bietet sichere Cloud-Konnektivität bei Bedarf und behält lokale Betriebsfähigkeit bei.
Basiert auf Industriestandard-Protokollen, die mit jedem PLC-, SCADA-System oder CMMS funktionieren. Kein Anbieter-Lock-in bedeutet, dass Sie Flexibilität für zukünftige Änderungen behalten.
Industriecomputer, der Sensordaten lokal für Echtzeit-Alarme und Entscheidungsfindung verarbeitet. Funktioniert auch bei Netzwerkausfällen weiter und gewährleistet kontinuierlichen Schutz.
Optionale Cloud-Plattform für die Verwaltung mehrerer Standorte, erweiterte Berichterstattung und standortübergreifendes Benchmarking. Sichere Verbindung ermöglicht Fernüberwachung und -verwaltung.
Vorausschauende Instandhaltung liefert messbare Ergebnisse vom ersten Tag an. Durch den Wechsel von reaktiver zu prädiktiver Wartung reduzieren Fertigungsunternehmen ihre Instandhaltungskosten signifikant und verlängern gleichzeitig die Lebensdauer ihrer Maschinen. Der Return on Investment wird typischerweise innerhalb von 3 bis 6 Monaten erreicht.
Reduzierung der Instandhaltungskosten durch gezielte, datenbasierte Wartungsplanung
Reduzierung ungeplanter Stillstandzeiten durch frühzeitige Fehlererkennung
Verlängerung der Maschinenlebensdauer durch optimale Wartungsintervalle
Typischer Zeitraum bis zum Return on Investment (ROI)
Die Einsparungen kommen aus mehreren Quellen: weniger Notfallreparaturen mit teuren Überstundenzuschlägen, optimierte Ersatzteilbevorratung durch planbare Bedarfe, reduzierter Energieverbrauch durch frühzeitige Erkennung von Unwucht und Ausrichtungsfehlern, sowie vermiedene Folgeschäden an benachbarten Komponenten. Besonders bei kritischen Produktionsanlagen, wo eine Stunde Stillstand mehrere tausend Euro kostet, amortisiert sich die vorausschauende Instandhaltung besonders schnell.
Maschinen laufen bis zum Ausfall. Hohe Kosten durch ungeplante Stillstandzeiten, Notfallreparaturen und Produktionsausfälle. Ersatzteile oft nicht vorrätig. Sicherheitsrisiken durch plötzliche Defekte.
Wartung nach festem Zeitplan unabhängig vom tatsächlichen Maschinenzustand. Reduziert Ausfälle, führt aber oft zu unnötiger Wartung und vorzeitigem Komponentenaustausch.
KI-gestützte Zustandsüberwachung ermöglicht Wartung genau dann, wenn sie nötig ist. Minimale Stillstandzeiten, optimale Ressourcennutzung und maximale Maschinenlebensdauer.
Kontinuierliche Maschinenzustandsüberwachung ist das Herzstück der vorausschauenden Instandhaltung. Unsere KI-Plattform erfasst und analysiert Schwingungsdaten, Temperaturverläufe und Motorstromprofile in Echtzeit. Durch fortschrittliche Anomalieerkennung identifiziert das System Abweichungen vom Normalzustand, bevor sie zu kostspieligen Ausfällen führen. Condition Monitoring wird so vom manuellen Prozess zur automatisierten, intelligenten Überwachung.
Mehrachsige Schwingungsanalyse nach ISO 10816/20816. Erkennung von Unwucht, Ausrichtungsfehlern, Lagerschäden und Getriebeverschleiß durch Frequenzspektrum-Analyse und Hüllkurvendemodulation.
Kontinuierliche Überwachung von Temperaturverläufen und Motorstrom-Signaturen. Erkennung von Überlast, Isolationsabbau, Rotorproblemen und thermischen Anomalien an Lagern und Wicklungen.
KI-Modelle lernen das normale Betriebsverhalten jeder Maschine und erkennen subtile Abweichungen, die auf beginnende Schäden hinweisen. Automatische Benachrichtigungen informieren Wartungsteams sofort über kritische Zustandsänderungen.
Unsere Zustandsüberwachung wird erfolgreich eingesetzt bei:
Durch die Kombination von Schwingungsanalyse, Temperaturüberwachung und Motorstromanalyse erhalten Sie ein vollständiges Bild des Maschinenzustands — unabhängig von Hersteller oder Maschinentyp.
DigitFactory ONE integriert sich nahtlos in bestehende Automatisierungsinfrastrukturen. Durch native Unterstützung aller gängigen SPS-Protokolle und Industriestandards verbindet sich die Plattform direkt mit Ihren Steuerungssystemen — ohne Änderung Ihrer bestehenden SCADA- oder MES-Architektur. Die SPS-Integration umfasst direkte Kommunikation mit Siemens S7, Modbus, OPC-UA und weiteren Protokollen.
Native S7-Kommunikation mit der gesamten Siemens SPS-Familie. Direkte Datenerfassung und Alarmierung ohne zusätzliche Middleware oder Softwarelizenzen.
Universelle Modbus-Konnektivität für Sensoren, Frequenzumrichter, Energiezähler und Steuerungen. Unterstützt sowohl TCP/IP als auch serielle RTU-Kommunikation.
OPC Unified Architecture als herstellerunabhängiger Industriestandard. Sichere, verschlüsselte Kommunikation mit strukturiertem Informationsmodell für komplexe Anlagenstrukturen.
Erweiterte Konnektivität für moderne Industrienetzwerke. EtherNet/IP für Allen-Bradley/Rockwell, MQTT für IoT-Geräte und REST API für SCADA-Integration und benutzerdefinierte Anwendungen.
Die Integration erfolgt parallel zu Ihren bestehenden Systemen — ohne Unterbrechung des laufenden Betriebs. DigitFactory ONE liest Prozessdaten passiv mit und ergänzt Ihre bestehende SCADA-Infrastruktur um vorausschauende Instandhaltungsfunktionen. Bestehende Wartungssoftware (CMMS/EAM) wird über standardisierte Schnittstellen angebunden, sodass Wartungsaufträge automatisch erstellt und priorisiert werden können.
Wir schlagen einen kurzen Pilot vor, der auf Ihre Maschinen zugeschnitten ist, mit klaren Erfolgsmetriken und Integration in Ihre bestehenden PLC/SCADA- und Wartungsarbeitsabläufe.
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